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大型薄腹板重載齒輪的滲碳淬火及變形控制

發(fā)布時(shí)間:2020-07-23 已經(jīng)有1人查過此文章 返回感應(yīng)淬火列表

隨著國內(nèi)機(jī)械裝備市場的迅速發(fā)展,產(chǎn)品結(jié)構(gòu)也發(fā)生了巨大的變化,大直徑、薄腹板類的齒輪在產(chǎn)品中越來越多。由于其結(jié)構(gòu)的特殊性,在熱處理過程中極易出現(xiàn)變形的問題。本文針對大直徑、薄腹板易變形齒輪的滲碳淬火進(jìn)行了系列研究,采取了一些有利于減少變形的綜合措施,取得了良好的效果。

滲碳過程中高溫蠕變導(dǎo)致齒輪下彎,淬火過程中顯微組織快速轉(zhuǎn)變,腹板強(qiáng)度難以支撐其冷卻過程中的組織應(yīng)力和熱應(yīng)力,極易造成齒輪變形。試生產(chǎn)過程中由于變形較大,磨齒后關(guān)鍵尺寸出現(xiàn)較大偏差影響其使用,因此將齒輪滲碳淬火后的變形量控制到較低范圍,是此類齒輪順利批量生產(chǎn)的關(guān)鍵。

 

1.技術(shù)要求

圖1為某變速箱齒輪結(jié)構(gòu)示意圖,材質(zhì)17CrNiMo6,重量3795 kg。齒面要求滲碳淬火處理,有效硬化層深度2.85~3.25mm,單邊余量0.45mm,齒面硬度58~62HRC,心部硬度35~42HRC,金相組織符合機(jī)械行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)JB/T6141.3-1992的要求,晶粒度不低于6.5級。力學(xué)性能要求:屈服強(qiáng)度ReL795MPa、抗拉強(qiáng)度Rm1079MPa、伸長率A8%、斷面收縮率Z35%、沖擊吸收功AKV-40 )≥25 J


圖1 齒輪尺寸結(jié)構(gòu)圖

齒輪的滲碳淬火變形主要體現(xiàn)在橢圓度和錐度兩個(gè)方面。工件淬火后變形量要求為:橢圓度≤0.9 mm、錐度≤0.9 mm。

 

2.處理工藝

齒輪生產(chǎn)工藝流程:下料→鍛造→鍛后退火→粗加工→調(diào)質(zhì)→半精車→滾齒→滲碳淬火及回火→噴丸→精車→磨齒→入庫。

 

在常規(guī)熱處理工藝的基礎(chǔ)上,結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)做出適當(dāng)改進(jìn)后的適用于大直徑、薄腹板齒輪的

 

滲碳淬火工藝曲線見圖2。齒輪加工過程中切削區(qū)域產(chǎn)生擠壓塑性變形,導(dǎo)致殘留應(yīng)力產(chǎn)生,所以在齒輪滲碳前升溫期采取階梯升溫并嚴(yán)格控制升溫速度60℃/h,可以減小齒輪各部位由于受熱不均勻引起的溫差。受熱不均勻會(huì)影響奧氏體的轉(zhuǎn)變速度,奧氏體轉(zhuǎn)變速度不同必然會(huì)引起工件變形。將滲碳溫度由常規(guī)930℃降低到910℃,且采取脈沖碳勢進(jìn)行滲碳,從而使得工件中的碳濃度從表面到心部緩慢降低。淬火溫度由820℃降低到800℃,可以使熱應(yīng)力和組織應(yīng)力相應(yīng)的減少,同時(shí)提高鋼的塑性變形抗力和降低工件的蠕變傾向,可以在一定程度上減小齒輪的畸變程度。淬火介質(zhì)的溫度提高至60~70,提前對油槽開啟攪拌,工件入油時(shí)停止攪拌,30 s后再開啟攪拌,可以縮小齒輪與淬火油的溫度差,同時(shí)增加淬火油的流動(dòng)性,有利于減小熱應(yīng)力,使工件均勻冷卻,進(jìn)而減小齒輪淬火過程中的畸變。


圖2 滲碳淬火工藝

滲碳階段選用耐熱鋼底盤及墊塊,內(nèi)輪轂處三點(diǎn)均布墊實(shí),外輪緣截面中心位置八點(diǎn)均布,利用0.2mm墊片進(jìn)行調(diào)整以預(yù)留0.8~1mm間隙。起吊過程中輕起輕放,避免輪緣處墊塊挪動(dòng)。淬、回火階段選用耐熱鋼工裝,將齒輪上下端面進(jìn)行翻個(gè)后內(nèi)輪轂處三點(diǎn)均布墊實(shí),外輪緣不進(jìn)行支墊。可以使淬火過程與滲碳過程產(chǎn)生的變形相互抵消一部分,有助于將淬火回火后的變形量控制到較低的范圍。

 

 

3.檢測結(jié)果

按照以上工藝生產(chǎn)后,參照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)對隨爐試樣進(jìn)行檢測,結(jié)果如下:有效硬化層深3.21mm(見圖3),碳化物1級,馬氏體以及殘留奧氏體3級,心部組織2級,心部硬度36~39HRC,齒面硬度59~60HRC,力學(xué)性能:ReL1070MPa,Rm1240MPa,A11%,Z65%,AKV-40℃)為48J、40J45J、37J,均符合技術(shù)要求。


圖3 回火后隨爐試樣有效硬化層硬度分布曲線

第1件齒輪滲碳后錐度0.9mm,橢圓度0.18mm,淬火后的錐度0.1mm,橢圓度0.18mm,均滿足技術(shù)要求。試生產(chǎn)合格后,又對后期采用同樣工藝生產(chǎn)的15件齒輪變形結(jié)果進(jìn)行統(tǒng)計(jì)(見圖4、圖5),可以將最終的橢圓度控制到0.16 ~0.28mm,錐度控制到0.12 ~0.28mm,遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于技術(shù)要求的變形量最大值。

 

圖4 齒輪橢圓度變形量統(tǒng)計(jì)圖

圖5 齒輪錐度變形量統(tǒng)計(jì)圖

4.技術(shù)難點(diǎn)分析

在淬火過程中組織由珠光體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體,由于其比容值的差異,齒輪外徑出現(xiàn)為脹大趨勢。齒輪在油槽中淬火時(shí),上下端面的冷卻效果有差異,所以淬火過程中齒輪會(huì)發(fā)生錐變現(xiàn)象。前期生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)表明,齒輪在淬火后通常出現(xiàn)上大下小的變形,即上端脹大量大于下端脹大量,該結(jié)構(gòu)類型的齒輪淬火后單側(cè)錐變量基本在0.7 ~1.0mm。

 

齒輪滲碳階段支墊方式一般為兩種:第一種為單一的輪轂處支墊;第二種為輪轂處和輪緣處均支墊。采用單一輪轂支墊方式滲碳后的齒輪外徑變形通常為上大下小,這是因?yàn)榇藭r(shí)輪緣懸空,隨著溫度升高材料的屈服強(qiáng)度迅速降低,腹板處的強(qiáng)度降低,同時(shí)外緣在重力作用下由于高溫蠕變產(chǎn)生向下的下墜變形,其下墜量主要由齒輪本身結(jié)構(gòu)及滲碳的高溫時(shí)間決定。采用第二種輪轂處和輪緣處均支墊方式時(shí),由于輪轂和輪緣均有支撐力,輪緣下墜受到阻礙,輪轂、輪緣墊實(shí)后齒輪滲碳后錐度變化不明顯。

 

該齒輪腹板薄且較寬,輪緣處受到內(nèi)部支撐力小,滲碳時(shí)在910℃停留時(shí)間為48h,前期升溫20h,若外緣不進(jìn)行支墊,則外緣下墜引起的錐變量遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于淬火的錐變量,錯(cuò)過抵消反變形量最佳時(shí)機(jī)。若滲碳時(shí)輪轂、輪緣均支墊,滲碳后錐度變化不明顯,淬火時(shí)的錐變量會(huì)導(dǎo)致成品的變形量超差無法滿足技術(shù)要求。綜合考慮,需滲碳時(shí)采取輪轂支墊、外緣處預(yù)留間隙支墊的支墊方式,如此可以在滲碳過程中使齒輪外緣產(chǎn)生可控制的錐變,形成預(yù)變形。在淬火時(shí)將齒輪上下翻轉(zhuǎn)進(jìn)行淬火,可以恰巧使兩個(gè)處理過程中的變形量相互抵消,是控制該種齒輪熱處理變形的有效途徑。

 

5.結(jié)語

影響大直徑、薄腹板齒輪滲碳變形的因素是多方面的,針對影響齒輪滲碳淬火變形的因素,在工藝方面控制升溫速度、階梯型升溫、降低滲碳淬火溫度、提高淬火介質(zhì)溫度,在工裝方面采取輪轂支墊、輪緣預(yù)留空隙支墊,可以將橢圓度控制到0.16 ~0.28mm,錐度控制到0.12 ~0.28mm,遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于技術(shù)要求的變形量最大值,極大的提升了大直徑、薄腹板類齒輪的熱處理質(zhì)量,降低了此類產(chǎn)品的報(bào)廢率。

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