九色影视,日本怡春院一区二区三区,亚洲VA韩国VA欧美VA,精选国产av精选一区二区三区

中高頻感應(yīng)加熱設(shè)備生產(chǎn)廠家
全國咨詢熱線:132-0267-0056

大尺寸零件深淬硬層高頻表面淬火

發(fā)布時間:2020-05-27 已經(jīng)有1人查過此文章 返回感應(yīng)淬火列表


 

(1)加工難點(diǎn)

此工件的高頻淬火也采用同時加熱的方式。其加工難點(diǎn)主要在于受設(shè)備功率和電流頻率的限制。

 

高頻淬火為短時快速加熱,需要在很短的時間內(nèi)加熱到很高的溫度,需要足夠的加熱功率作為基礎(chǔ)。工件需要加熱的表面越大,所需的功率也就越大,被加熱表面大到一定程度時,就會因設(shè)備功率限制難以順利實(shí)現(xiàn)同時加熱。

 

工件進(jìn)行感應(yīng)加熱時,電流透入深度由電流頻率決定,這一原理使電流頻率成為了決定淬硬層深度的主要因素。高頻淬火設(shè)備的電流頻率一般是固定的,如高頻設(shè)備電流頻率為200~300kHz,對應(yīng)熱透入深度為0.9~1.1mm,這就限制了淬硬層深度的進(jìn)一步加深。

 

某產(chǎn)品牽引銷(淬火部位見圖2)為產(chǎn)品中的關(guān)鍵零部件,材料為40Cr合金結(jié)構(gòu)鋼,要求f 89mm外圓表面高頻淬火,淬火硬度要求50~60HRC,淬硬層深度2.5~4.5mm。該工件需淬火表面尺寸較大,除需要較大的功率進(jìn)行加熱外,對于加熱影響更大的問題是淬火部位為工件凹槽部,感應(yīng)器的制作也是一大困難。如按常規(guī)方法制作感應(yīng)器,即感應(yīng)器內(nèi)徑稍大于需淬火表面直徑,則感應(yīng)器必須現(xiàn)場制作,十分麻煩,而且工件淬火必須損壞感應(yīng)器才能進(jìn)行,每一工件的高頻表面淬火必須制作相應(yīng)的一件感應(yīng)器,也存在著每一感應(yīng)器的制作誤差;如感應(yīng)器內(nèi)徑大于相鄰截面直徑,即大于111mm,則感應(yīng)器與淬火部位的間距加大了11mm,感應(yīng)加熱效率將顯著降低。淬硬層方面,2.5~4.5mm的深度范圍是正常熱透入深度的2.5~4.5倍,為提高淬硬層深度,一般可適當(dāng)利用熱傳導(dǎo)的原理,即利用熱量由表面向心部傳導(dǎo)的特性,加大加熱層的厚度。但單純依靠熱傳導(dǎo)的方法需要自表面向內(nèi)存在較大的溫度差,往往要求的淬硬層深度達(dá)到淬火溫度時,表面溫度已過高,產(chǎn)生表面組織過熱、過燒等缺陷。

高頻感應(yīng)淬火

(2)淬火工藝方案

為完成此項(xiàng)工件的淬火,專門制作了感應(yīng)器,加強(qiáng)了工藝過程控制并采用了斷續(xù)加熱方式。

 

結(jié)合牽引銷的諸多特點(diǎn),改變傳統(tǒng)感應(yīng)器制作方式,將感應(yīng)器制作為半圓形,克服傳統(tǒng)感應(yīng)器對于該工件高頻淬火的上述難點(diǎn),既可以實(shí)現(xiàn)感應(yīng)器與加熱表面之間盡可能小距離的配合,又可以方便地使工件與感應(yīng)器脫離進(jìn)行淬火。在具體的操作實(shí)施中,使工件相對于感應(yīng)器進(jìn)行同心旋轉(zhuǎn),達(dá)到瞬間對半圓進(jìn)行加熱,整體上又對全部淬火表面進(jìn)行加熱的特殊效果(見圖3)。

高頻感應(yīng)淬火

前面已講述,鋼鐵材料在加熱到一定溫度后,將失去磁性,加熱速度隨之下降數(shù)倍。實(shí)際加熱過程中,當(dāng)表面出現(xiàn)超過失磁點(diǎn)的薄層時,和薄層相鄰的內(nèi)部交界處渦流強(qiáng)度就會突然上升,成為加熱速度最快的部位,出現(xiàn)高溫表層加熱速度降低,交界處升溫加速,并向內(nèi)部推移的現(xiàn)象。這一現(xiàn)象為提高淬硬層深度是有利的,但表層高溫區(qū)加熱速度較交界處以內(nèi)的部位快很多,表層過熱、過燒傾向仍很嚴(yán)重。此時,就需要找出電壓、加熱速度等參數(shù)的最佳配置,嚴(yán)格加熱過程的控制,在保證質(zhì)量的前提下盡量增大淬硬層深度。

 

牽引銷要求淬硬層深度較大,單純的參數(shù)控制在完全滿足技術(shù)要求方面仍有欠缺,還需要采取一些其他技巧。斷續(xù)加熱,即在未達(dá)到淬火溫度時,暫時停止加熱,使工件表面熱量較多地向內(nèi)傳導(dǎo),然后再重新開始加熱。這樣相當(dāng)于增加了熱傳導(dǎo)時間,降低表面向內(nèi)部的溫度梯度,反復(fù)進(jìn)行數(shù)次,表面溫度不致過高而產(chǎn)生過熱、過燒。實(shí)現(xiàn)從表面向內(nèi)2.5~4.5mm內(nèi)較均勻的達(dá)到淬火溫度的目的。

 

(3)實(shí)際效果

采取改進(jìn)感應(yīng)器設(shè)計、優(yōu)化工藝參數(shù)、斷續(xù)加熱等措施后,牽引銷表面高頻淬火后硬度可以穩(wěn)定達(dá)到55HRC左右,淬硬層深度3mm以上,使用高頻淬火的方式達(dá)到了本適合于中頻淬火的淬硬層深度要求。而且由于感應(yīng)器的改進(jìn),工件可以逐一連續(xù)不斷地進(jìn)行淬火操作,有效提高了工作效率。



高頻感應(yīng)淬火設(shè)備進(jìn)行局部加熱時需要注意產(chǎn)品定位

高頻感應(yīng)淬火設(shè)備-伺服電機(jī)自動控制系統(tǒng)

高頻感應(yīng)淬火設(shè)備-廣東實(shí)力生產(chǎn)廠家

高頻感應(yīng)淬火設(shè)備-提高工件硬度和柔性

在線留言
售前咨詢
13202670056
售后服務(wù)
0769-82893876
掃一掃加微信
微信